精益生產(chǎn)中的技術(shù)、管理和員工關(guān)系
點(diǎn)擊次數(shù)：5398發(fā)布時(shí)間：2019-8-29 14:43:15
因此，很難對(duì)精益生產(chǎn)思想有一個(gè)確鑿的定義和完美的解釋。我根據(jù)自己在企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)思想的實(shí)際運(yùn)用經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，并結(jié)合自己對(duì)精益生產(chǎn)思想的領(lǐng)悟，試圖從豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理理念、員工與組織關(guān)系等3個(gè)方面對(duì)精益生產(chǎn)思想進(jìn)行一個(gè)新的思考。
1、技術(shù)道路
在技術(shù)道路上，豐田用“少量通用設(shè)備加上快速切換為特征”的小批量生產(chǎn)方式替代了在大型自動(dòng)化設(shè)備上的大批量連續(xù)生產(chǎn)方式。豐田在快換模具和設(shè)備快速調(diào)整等技術(shù)的支持下，持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)了獨(dú)特的小批量甚至單件流生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)方式的革命。
新的生產(chǎn)方式省去了大批量連續(xù)生產(chǎn)中由于大量庫(kù)存所引起的高庫(kù)存和資金占用，減少了大批量加工時(shí)大量在制品的停滯或等待。與大批量連續(xù)生產(chǎn)相比，小批量生產(chǎn)提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。豐田成功沖擊和動(dòng)搖了企業(yè)界“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”，形成了豐田特有的生產(chǎn)組織模式。
2、管理理念
豐田將企業(yè)活動(dòng)按照對(duì)最終用戶(hù)需要的產(chǎn)品或服務(wù)是否增值劃分為三類(lèi)：增值活動(dòng)、不增值但目前條件下仍不可缺少的活動(dòng)、不增值并可以立即消除的活動(dòng)。豐田生產(chǎn)方式將生產(chǎn)過(guò)程中所有的非增值活動(dòng)都視做浪費(fèi)。豐田創(chuàng)造了一系列的方法和措施來(lái)消除浪費(fèi)、減少非增值活動(dòng)。
常見(jiàn)的方法和措施主要有7S、準(zhǔn)時(shí)化物流、設(shè)備精益化布局、流程化生產(chǎn)等，為企業(yè)提高生產(chǎn)能力開(kāi)辟了新的思路。豐田號(hào)召消除浪費(fèi)的貢獻(xiàn)就在于將改進(jìn)的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到非增值活動(dòng)上去。豐田認(rèn)為，在占95%時(shí)間的非增值活動(dòng)里挖掘潛力，會(huì)收到事“半”功倍的效果。
3、員工與組織關(guān)系
在員工的管理和組織關(guān)系方面，豐田對(duì)金字塔式的組織結(jié)構(gòu)和精細(xì)分工原則進(jìn)行了革命。豐田將若干質(zhì)量監(jiān)督、技術(shù)改進(jìn)等現(xiàn)場(chǎng)決策的職責(zé)下放給操作工人；消除設(shè)計(jì)和工藝技術(shù)以至管理之間的隔閡和界限；開(kāi)展全員設(shè)備管理（TPM）等措施；組織由各個(gè)專(zhuān)業(yè)人員參與項(xiàng)目實(shí)施團(tuán)隊(duì)等，鼓勵(lì)每一位參與者的積極性和創(chuàng)造性。從而打破了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細(xì)分工的做法，連通了原來(lái)各部門(mén)形成的“功能豎井”。
同時(shí)，在供應(yīng)鏈方面，豐田與供應(yīng)商之間建立的新型企業(yè)間的關(guān)系提高了企業(yè)相互之間的忠誠(chéng)度，形成了長(zhǎng)期穩(wěn)定的供求關(guān)系。同時(shí)，豐田還幫助供應(yīng)商實(shí)施持續(xù)改善，提升其產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，促進(jìn)供應(yīng)商與豐田一起成長(zhǎng)。
4、精益變革
當(dāng)今中國(guó)制迼2025、現(xiàn)代工業(yè)4.0、互聯(lián)網(wǎng)+等智能制造和智慧管理已訊速在各行業(yè)呈現(xiàn)和運(yùn)營(yíng)。因此，新的精益觀也由然而生，精益變革勢(shì)在必行。
